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二.化學法初步、深度去污對廢鋼鐵附著的油污、鐵銹、泥沙等，一般用各種不同的化學溶劑 或熱的表面活性劑進行清洗處理。常用來大量處理受切削機油、潤滑脂、油污或其他附著物污 染的發動機、軸承、齒輪等。化學法初步、深度去污的應用并不非常復雜，而且相對有效。通 過選擇不同的去污劑，可以實現不同類別金屬的表面去污。在金屬設備解體后，可以進行深度 去污，一般來說，可以達到所預定的去污目標。但是，化學法初步、深度去污不能解決體污染 的去除，對于復雜幾何形狀的物件，其去污效果也不理想。
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如果按照這些廢料的外形及沾污程度，則可將它們分為純的塊狀料、純的渣和污染的渣三類。 實際回收工作可根據這三類物料的性質作合理安排?；厥绽眠@些廢料的基本路線有兩條： (1)保持金屬、合金或碳化鎢的組成不變，而直接重新利用的工藝路線。(2)將鎢轉變成粗 Na2WO4。而生產APT的工藝路線。圍繞這兩條路線，了一系列處理各類廢鎢材及含鎢廢合 金的方法，重點介紹如下。1、破碎法此法適于按條路線處理回收廢硬質合金，但不太適合處 理高鈷合金，因為這類合金強度高，不易破碎。
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鎢鋼回收推薦閱讀，金屬鎢粉的性能在很大程度上影響后續產品的加工性能和質量。不論是硬 質合金領域或鎢材加工領域都對原料鎢粉提出了相應的化學純度和物理性能要求，是對物理性 能的要求愈來愈高。1.化學純度硬質合金及鎢制品生產時，對鎢粉的化學純度要求較高。鎢粉 中殘留的雜質元素對產品的加工性能和使用性能產生影響。例如，在以APT為原料生產鎢粉的 過程中，物料與煅燒、還原爐管以及舟皿等直接，引起Fe、Ni、Cr、Si等雜質含量，化學純度 降低。這些雜質元素有的是從原料帶入的，有的是由舟皿或爐管材料脫落引起的，當它們達到 一定的含量或聚集成足夠大的尺寸時，可能成為后續加工或使用的缺陷源。
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如反應太，應停止加入硝石或補加少量粉狀料。反應時間約為1～1.5小時，待反應不太時，即 可出料。粉狀殘料也可以與合金殘料混合熔煉。在熱爐中加100～150公斤合金殘料，稍加些 硝石，使溫度升高后，加入50～100公斤的粉狀殘料，并保溫20～30分鐘，然后慢慢的加入 硝石。2．粉狀殘料與蘇打燒結法鎢粉和碳化鎢等粉狀殘料，在空氣充足的條件FJJH熱，就氧 化成三氧化鎢，ifdZ．氧化鎢又與蘇打反應生成鎢酸鈉，鎢粉和碳化鎢的氧化過程系?。
硝石加量仍為300公斤。熔煉過程中也應常攪拌。混合熔煉可使熔塊浸出后鎢酸鈉溶液中堿度 較低。但不含鉆的粉狀殘料不宜與合金殘料混合熔煉，否則浸出鎢酸鈉后，鎢一鉆渣中鉆含量 降低，不利于鈷的回收。燒結仍在回轉窯中進行。爐料的配比為：爐料中三氧化鎢含量為20 ～25﹪；蘇打為三氧化鎢理論用量的110～120﹪；硝石為爐料量的3﹪；其余為殘渣。燒結塊 用熱軟化水棒磨浸出。浸出的殘渣，經洗滌后(三氧化鎢總含量為2～4﹪)棄去。二、熔煉塊的 浸出冷凝后的熔煉塊，在浸出前必須在顎式破碎機內進行破碎。
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將裝料的坩堝放入爐內，抽真空，再在Ar或N2的保護下升溫，一般鋅熔過程要求溫度盡可能 高，以保證傳質過程的速率。但金屬鋅的沸點為908℃，所以只能將溫度控制為900℃，在 900℃的條件下保溫5～12h后再進行真空蒸餾脫鋅。脫鋅過程為真空下在900℃保持5h左右 ，再冷卻，磨細后得到合金粉。一般合金粉含Zn0.005﹪～0.01﹪，O0.1﹪～0.15﹪， Fe0.1﹪～0.2﹪，碳損失為0.1﹪～0.3﹪，因而合金粉作為原料制備硬質合金時，應進行補碳 。在工業規模下，使用鋅熔法每千克合金的電能消耗約為4kWh，鎢回收率為95﹪左右。
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