石灰按其性質可分為普通石灰和活性石灰兩種，前者多為土窯和普通豎窯燒制，其活性度一般在200ml以內，主要供建筑和修路使用；后者主要由機械豎窯和回轉窯燒制，其活性度可達300～420ml，主要用于冶煉鋼鐵、化工和電廠脫硫等行業。按照鋼鐵行業的要求，冶金石灰必須使用活性石灰。采用高質量的石灰可為鋼鐵生產帶來一系列好處，特別是對于轉爐煉鋼更是如此。有資料統計，采用高質量的石灰（活性石灰）與使用普通石灰相比，轉爐吹煉時間可縮短10%，鋼水收縮率可提高1%，石灰消耗可減少30%，螢石使用量可節省25%左右，原料的廢鋼比可提高2.5個百分點左右。此外，使用活性石灰還有利于煉鋼過程的脫硫、去磷和提高轉爐襯的壽命。
在所有的活性石灰生產工藝中，目前比較先進的還是回轉窯生產工藝。此工藝煅燒均勻，對原料適應性強，其產品的活性度都在360ml以上，有些廠甚至達到了420ml。目前，國內最大的幾個鋼鐵集團如寶鋼、武鋼、鞍鋼、馬鋼、濟鋼、邯鋼、沙鋼、攀鋼等均是采用回轉窯系統生產的活性石灰。采用此系統，具有產量大，生產操作穩定、機械化和自動化程度高，傳熱效果好等優點。
回轉窯生產活性石灰工藝主要特點如下：
1）產量高。非常適合大型活性石灰生產線，現在世界上已有日產2200噸的石灰回轉窯投入生產；國內外已建成很多日產150～300噸石灰回轉窯，運行狀況很好，也適合中、小型石灰企業的應用。
2）煅白質量好。回轉窯屬敞開式煅燒，窯體結構簡單，氣流暢通，含硫煙氣可及時排出，燃料中的硫份不易附著，因而產品含硫量低，符合煉鋼的要求。同時因物料在窯內均勻滾動前進，受熱均勻，產品質量穩定，生、過燒率很低。而且石灰受污染小，有利于獲得高純度石灰。
3）回轉窯可以直接煅燒10～50mm的細粒級石灰石，一般石灰石礦山產品0～30mm細粒級石灰石約占總產量的30～40％，這部分石灰石其他窯型不能利用。且隨著鋼鐵原料的“精料化”，燒結逐漸以生石灰代替石灰石，細粒級石灰石得不到綜合利用。建設回轉窯生產線不但能充分利用優質石灰石礦山資源，且符合石灰工業的可持續發展方針。
4）帶預熱及冷卻器的回轉窯系統是節能型的熱工設備，列管預熱器可將白云石預熱到900℃左右，并有30%左右分解，然后在回轉窯內經高溫速燒，成品進入冷卻器通過與鼓入的冷卻空氣熱交換后溫度可以達到600℃，預熱后的熱空氣作為燃燒必需的二次空氣入窯，所以系統的節能效果好，煅白熱耗低。同時經窯尾豎式預熱器排出的煙氣溫度低，在280～350℃之間，含塵量低，約為20g／Nm3，使后續煙氣處理設備的配置簡捷有效，可順利的達到環保要求。
5）石灰石在回轉窯內運動時，物塊受到強烈的研磨，使成品中帶出的粉末較多，而且粒子很小，所以需要除塵效果較好的除塵設備。
6）用回轉窯生產的活性石灰質量穩定。
7）利用回轉窯生產活性石灰投資成本較大，同時占地面積也較大。
在石灰生產工藝中，豎式石灰窯生產工藝的使用也有相當長的歷史。由于投資省、設備簡單、熱利用率好、占地面積較小，利用豎窯燒制石灰也得到廣泛的應用。其主要特點如下：
1）采用充填層方式，故預熱、冷卻效率高，熱效率卓越。
2）豎窯中的廢氣由窯底部或窯中部燒嘴處鼓入，煙氣由上部排出，氣體穿過厚達數米至十幾米的散料層時，能量損失很大，同時石灰石的粒度也受到限制。
3）以固體燃料焙燒石灰時，固體燃料燃燒后的灰分夾雜于孰料中，而灰分中的低熔點雜質不僅影響產品質量，還會因為在低溫下熔融使窯內物料結坨；以氣體為燃料焙燒石灰時，煤氣和空氣在塊狀層中混合，煤氣中的烴通過熱的塊狀層時發生分解，并生成元素碳，以炭黑型式存在的元素碳在豎窯中很難再燃燒，這樣不僅增加了單位石灰產品的燃燒消耗量，而且由于炭黑落到窯襯縫里，對窯襯起破環作用，會縮短窯襯的使用壽命。
4）呈垂直布置，占地面積小，但氣流容易不均勻，要求高水平的操作技術。
5）由于各帶一體化和高度方向的梯度大，故本體較矮，設備費用交低。
6）生石灰的移動緩慢，粉化的少。
從總的發展趨勢看來，我國活性石灰生產設備應立足于國內。不論從生產能力的適應性，能生產滿足煉鋼要求的高活性、低硫份、質量穩定的活性石灰，還是能充分利用優質石灰石礦山資源等方面，回轉窯均具有很好的發展前景。而豎窯存布料不均勻、窯內灰分比較大、需要經常清理、操作比較復雜、熱電偶經常更換、由于粒度偏小以及氣流的串通能力差、風機所能支撐的產量有限等一系列問題。回轉窯氣流分布好，分配熱量均勻，燃燒帶、冷卻帶、預熱帶的長度穩定性能比任何豎窯都好，石灰石煅燒均勻，而且對原料的適應性廣。但是，利用回轉窯煅燒活性石灰石，在熱耗上略高于豎窯，豎窯的熱耗為≤960Kcal/kg.CaO，回轉窯的熱耗為≤1050~1250 Kcal/kg.CaO。但利用回轉窯焙燒活性石灰的活性指標、成品率遠高于豎窯，綜合經濟指標也是與豎窯無法相提并論的。
